(1) ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల ఎంపిక
ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి యొక్క ఎంపిక ప్రాసెసింగ్ ఉపరితలం యొక్క ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల కరుకుదనాన్ని నిర్ధారించడం. అదే స్థాయి ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల కరుకుదనాన్ని సాధించడానికి సాధారణంగా అనేక ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు ఉన్నందున, ఆచరణలో ఎంచుకునేటప్పుడు భాగాల ఆకారం, పరిమాణం మరియు ఉష్ణ చికిత్స అవసరాలను వేరు చేయడం అవసరం. ఉదాహరణకు, IT7-స్థాయి ఖచ్చితమైన రంధ్రాల కోసం బోరింగ్, రీమింగ్ మరియు గ్రౌండింగ్ వంటి మ్యాచింగ్ పద్ధతులు ఖచ్చితత్వ అవసరాలను తీర్చగలవు, కాని బాక్స్ బాడీపై ఉన్న రంధ్రాలు సాధారణంగా గ్రౌండింగ్ చేయడానికి బదులుగా బోరింగ్ లేదా రీమింగ్ ఉపయోగిస్తాయి. సాధారణంగా, చిన్న-స్థాయి పెట్టె రంధ్రాల కోసం రీమింగ్ ఎంచుకోవాలి మరియు రంధ్రం వ్యాసం పెద్దదిగా ఉన్నప్పుడు బోరింగ్ ఎంచుకోవాలి. అదనంగా, మేము వినియోగ రేటు మరియు ఆర్థిక వ్యవస్థ కోసం డిమాండ్‌ను, అలాగే ఫ్యాక్టరీ వినియోగదారుల పరికరాల యొక్క ఆచరణాత్మక పరిస్థితిని కూడా పరిగణించాలి. సాధారణ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల యొక్క ఆర్థిక ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల కరుకుదనం సంబంధిత ప్రాసెస్ మాన్యువల్స్‌లో చూడవచ్చు.
(2) ఒక నిర్దిష్ట ప్రాసెసింగ్ ప్రణాళికతో ఒక తాడు పాలకుడు
భాగాలపై పోల్చదగిన ఖచ్చితమైన ఉపరితలాల మ్యాచింగ్ తరచుగా కఠినమైన మ్యాచింగ్, సెమీ-ఫినిషింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ద్వారా క్రమంగా సాధించబడుతుంది. ఈ ఉపరితలాలు నాణ్యత అవసరాల ఆధారంగా సంబంధిత తుది ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిని ఎంచుకోవడం సరిపోదు మరియు ఖాళీ నుండి తుది ఆకారం వరకు ప్రాసెసింగ్ ప్రణాళికను సరిగ్గా నిర్ణయించాలి. ప్రాసెసింగ్ ప్రణాళికను నిర్ణయించేటప్పుడు, మొదట, ప్రాధమిక ఉపరితలం యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల కరుకుదనం యొక్క అవసరాల ప్రకారం, ఈ అవసరాలను చేరుకోవడానికి అవసరమైన ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి ఇది. ఉదాహరణకు, ఐటి 7 ఖచ్చితత్వంలోని చిన్న వ్యాసం కలిగిన రంధ్రాల కోసం, తుది ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి చక్కగా రీమింగ్ అయినప్పుడు, ఇది సాధారణంగా డ్రిల్లింగ్, రీమింగ్ మరియు చక్కటి రీమింగ్ ముందు కఠినమైన రీమింగ్ ద్వారా ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది.
నాల్గవది, ప్రక్రియలు మరియు దశల మధ్య వ్యత్యాసం
(1) ప్రక్రియ యొక్క వ్యత్యాసం
CNC యంత్ర సాధనంలో భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడం ఈ ప్రక్రియలో మరింత కేంద్రీకృతమై ఉంటుంది మరియు చాలా లేదా అన్ని ప్రక్రియలను ఒకే సెటప్‌లో సాధ్యమైనంతవరకు పూర్తి చేయవచ్చు. అన్నింటిలో మొదటిది, పార్ట్ డ్రాయింగ్ ప్రకారం, ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగం CNC యంత్ర సాధనంలో మొత్తం భాగం యొక్క ప్రాసెసింగ్‌ను పూర్తి చేయగలదా అని ఆలోచించండి. కాకపోతే, CNC మెషిన్ సాధనంలో ఏ భాగం ప్రాసెస్ చేయబడుతుందో మరియు ఇతర యంత్ర సాధనాలలో ఏ భాగం ప్రాసెస్ చేయబడుతుందో మీరు నిర్ణయించుకోవాలి. భాగాల ప్రాసెసింగ్ దశలు నిలిపివేయబడతాయి.
(2) పని దశల విభజన
పని దశల యొక్క వ్యత్యాసాన్ని ప్రధానంగా మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు శక్తి యొక్క అంశాల నుండి పరిగణించాలి. ఒక ప్రక్రియలో వేర్వేరు సాధనాలను మరియు కట్టింగ్ పారామితులను ఎంచుకోవడం మరియు వేర్వేరు ఉపరితలాలపై ప్రాసెసింగ్ చేయడాన్ని ఆపివేయడం తరచుగా అవసరం. మరింత సంక్లిష్టమైన ప్రక్రియ యొక్క విశ్లేషణ మరియు వివరణను సులభతరం చేయడానికి, ఈ ప్రక్రియను ప్రాసెస్ దశలుగా విభజించారు. ప్రాసెస్ దశల కోసం తాడు పాలకుడిని వివరించడానికి కిందివి ఒక మ్యాచింగ్ సెంటర్‌ను ఉదాహరణగా తీసుకుంటాయి:
1) రఫింగ్, సెమీ-ఫినిషింగ్ మరియు పూర్తి చేయడం ద్వారా అదే ఉపరితలం పూర్తవుతుంది, లేదా అన్ని ప్రాసెస్ చేసిన ఉపరితలాలు రఫింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ద్వారా వేరు చేయబడతాయి.
2) మిల్లింగ్ ముఖాలు మరియు బోరింగ్ రంధ్రాలతో ఉన్న భాగాల కోసం, ముఖాన్ని మొదట మిల్లింగ్ చేసి, తరువాత బోరింగ్ చేయవచ్చు. పని దశలను వేరు చేయడానికి ఈ పద్ధతి ప్రకారం, మీరు రంధ్రం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ముందుకు తీసుకెళ్లవచ్చు. మిల్లింగ్ సమయంలో అధిక కట్టింగ్ శక్తి కారణంగా, వర్క్‌పీస్ వైకల్యానికి గురవుతుంది. ముఖం మిల్లింగ్ చేయబడి, ఆపై రంధ్రం విసుగు చెందింది, కోలుకునే కాలం వైకల్యం వల్ల కలిగే రంధ్రం యొక్క ఖచ్చితత్వంపై ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి వీలు కల్పిస్తుంది.
3) పని దశలను సాధనం ద్వారా విభజించండి. కొన్ని యంత్ర సాధనాల రివర్సల్ సమయం సాధనం మార్పు సమయం కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. సాధన మార్పుల సంఖ్యను తగ్గించడానికి మరియు ప్రాసెసింగ్ శక్తిని ముందుకు తీసుకెళ్లడానికి మీరు పని దశలను సాధనం ద్వారా విభజించడానికి ఎంచుకోవచ్చు.
సంక్షిప్తంగా, నిర్దిష్ట భాగాలు, నైపుణ్య అవసరాలు మరియు ఇతర పరిస్థితుల యొక్క నిర్మాణ లక్షణాల ఆధారంగా ప్రక్రియలు మరియు దశల మధ్య వ్యత్యాసాన్ని సమగ్రంగా పరిగణించాలి.
ఐదు, భాగాల కోసం పరికరాలు మరియు మ్యాచ్‌ల ఎంపిక
(1) పొజిషనింగ్ పరికరం యొక్క బేస్ రోప్ పాలకుడు
1) ప్రణాళిక, ప్రక్రియ మరియు ప్రోగ్రామింగ్ అకౌంటింగ్ యొక్క బెంచ్‌మార్క్‌లకు అనుగుణంగా ఉండటానికి ప్రయత్నిస్తారు.
2) బిగింపు సమయాల సంఖ్యను తగ్గించడానికి ప్రయత్నించండి, మరియు వీలైనంతవరకు ఒకసారి ఉంచిన తరువాత మరియు బిగించిన తర్వాత ప్రాసెస్ చేయవలసిన అన్ని ఉపరితలాలను ప్రాసెస్ చేయండి.
3) సిఎన్‌సి మెషిన్ సాధనాల ప్రభావానికి పూర్తి ఆట ఇవ్వడానికి యంత్రాన్ని ఆక్రమించిన మాన్యువల్ సర్దుబాటు ప్రాసెసింగ్ పథకాలను ఉపయోగించడం మానుకోండి.
(2) ఫిక్చర్ యొక్క బేస్ తాడు పాలకుడిని ఎంచుకోవడం
సిఎన్‌సి మ్యాచింగ్ యొక్క లక్షణాలు ఫిక్చర్ కోసం రెండు ప్రాథమిక అవసరాలను ముందుకు తెచ్చాయి: ఒకటి ఫిక్చర్ యొక్క కోఆర్డినేట్ దిశ యంత్ర సాధనం యొక్క సమన్వయ దిశతో సాపేక్షంగా పరిష్కరించబడిందని నిర్ధారించుకోవడం; మరొకటి భాగం మరియు మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్ సిస్టమ్ మధ్య స్కేల్ సంబంధాన్ని సమన్వయం చేయడం. అదనంగా, మేము ఈ క్రింది నాలుగు అంశాలను పరిగణించాలి:
1) భాగాల బ్యాచ్ పెద్దది కానప్పుడు, ఉత్పత్తి తయారీ సమయాన్ని తగ్గించడానికి మరియు వినియోగ ఖర్చులను ఆదా చేయడానికి మాడ్యులర్ ఫిక్చర్స్, సర్దుబాటు చేయగల మ్యాచ్‌లు మరియు ఇతర సాధారణ మ్యాచ్‌లు వీలైనంతవరకు ఉపయోగించాలి.
2) సామూహిక వినియోగం చేసేటప్పుడు ప్రత్యేక మ్యాచ్‌ల ఉపయోగం గురించి మాత్రమే ఆలోచించండి మరియు సాధారణ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉండటానికి ప్రయత్నిస్తారు.
3) మెషిన్ స్టాప్ సమయాన్ని తగ్గించడానికి భాగాలను లోడ్ చేయడం మరియు అన్‌లోడ్ చేయడం వేగంగా, సౌకర్యవంతంగా మరియు నమ్మదగినదిగా ఉండాలి.
4) ఫిక్చర్‌లోని భాగాలు యంత్ర సాధనం ద్వారా భాగాల ఉపరితలం యొక్క మ్యాచింగ్‌కు ఆటంకం కలిగించకూడదు, అనగా, ఫిక్చర్ తెరవబడాలి మరియు దాని పొజిషనింగ్, మరియు బిగింపు యంత్రాంగ భాగాలు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో కట్టింగ్‌ను ప్రభావితం చేయకూడదు (వంటివి గడ్డలు మొదలైనవి).
ఆరు, సాధనాల ఎంపిక మరియు కట్టింగ్ పారామితులు నిర్ణయించబడతాయి
(1) సాధనాల ఎంపిక
కట్టింగ్ సాధనాల ఎంపిక CNC మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో ముఖ్యమైన విషయాలలో ఒకటి. ఇది యంత్ర సాధనం యొక్క మ్యాచింగ్ శక్తిని ప్రభావితం చేయడమే కాక, మ్యాచింగ్ నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రోగ్రామింగ్ చేసేటప్పుడు, సాధనాల ఎంపికకు సాధారణంగా యంత్ర సాధనం యొక్క ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాలు, ప్రక్రియ యొక్క కంటెంట్ మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క పదార్థం వంటి అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం. సాంప్రదాయ మ్యాచింగ్ పద్ధతులతో పోలిస్తే, కట్టింగ్ సాధనాలను సిఎన్‌సి మ్యాచింగ్ అధిక అవసరాలను కలిగి ఉంది. దీనికి అధిక ఖచ్చితత్వం, మంచి దృ g త్వం మరియు అధిక మన్నిక అవసరం మాత్రమే కాకుండా, స్థిరమైన కొలతలు మరియు అనుకూలమైన పరికరాల సర్దుబాట్లు కూడా అవసరం. దీనికి సిఎన్‌సి మ్యాచింగ్ సాధనాలను తయారు చేయడానికి కొత్త మరియు అధిక-నాణ్యత పదార్థాల ఉపయోగం మరియు సాధన పారామితుల ఆప్టిమైజేషన్ అవసరం.
ఒక సాధనాన్ని ఎన్నుకునేటప్పుడు, సాధనం యొక్క కొలతలు ప్రాసెస్ చేయవలసిన వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల కొలతలు మరియు ఆకృతికి అనుకూలంగా ఉండాలి. ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ఫ్లాట్ భాగాల పరిధీయ ఆకృతులను ప్రాసెస్ చేయడానికి ఎండ్ మిల్లులు తరచుగా ఉపయోగించబడతాయి. మిల్లింగ్ విమానాలు ఉన్నప్పుడు, మీరు సిమెంటు కార్బైడ్ ఇన్సర్ట్ మిల్లింగ్ కట్టర్లను ఎంచుకోవాలి; ఉన్నతాధికారులు మరియు పొడవైన కమ్మీలను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు, హై-స్పీడ్ స్టీల్ ఎండ్ మిల్లులను ఎంచుకోండి; కఠినమైన ఉపరితలాలు లేదా కఠినమైన మ్యాచింగ్ రంధ్రాలను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు, మీరు సిమెంటెడ్ కార్బైడ్ ఇన్సర్ట్ మిల్లింగ్ కట్టర్లను ఎంచుకోవచ్చు. ప్రాసెసింగ్ కోసం ముగింపు మిల్లును ఎన్నుకునేటప్పుడు, అనుభవ డేటా ప్రకారం సాధనం యొక్క సంబంధిత పారామితులు ఎంచుకోవాలని సిఫార్సు చేయబడ్డాయి. బాల్-ఎండ్ మిల్లింగ్ కట్టర్లు తరచుగా ఉపరితల ప్రాసెసింగ్ కోసం ఉపయోగించబడతాయి, కాని ఫ్లాట్ ఉపరితలాలను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు, కట్టర్ బాల్-ఎండ్ యొక్క ఎగువ అంచుతో కత్తిరించబడుతుంది మరియు కట్టింగ్ పరిస్థితులు తక్కువగా ఉన్నాయి, కాబట్టి రింగ్ కట్టర్లు వాడాలి. సింగిల్-పీస్ లేదా చిన్న బ్యాచ్ ఉత్పత్తిలో, మల్టీ-కోఆర్డినేట్ లింకేజ్ మెషిన్ సాధనాలను మార్చడానికి, డ్రమ్ కట్టర్లు లేదా శంఖాకార కట్టర్లు తరచుగా విమానంలో కొన్ని వేరియబుల్ బెవెల్ భాగాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి మరియు సిఎన్‌సి మెషీన్‌కు అనువైన టూత్ డిస్క్ మిల్లింగ్ కట్టర్లను చొప్పించడానికి ఉపయోగిస్తారు ఐదు-అక్షం అనుసంధానంతో సాధనాలు. కొన్ని గోళాకార ఉపరితలాల ఎగువ ప్రాసెసింగ్ కోసం, దాని శక్తి బాల్-ఎండ్ మిల్లింగ్ కట్టర్ కంటే దాదాపు పది రెట్లు ఎక్కువ, మరియు మంచి ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని పొందవచ్చు.
మ్యాచింగ్ సెంటర్‌లో, టూల్ మ్యాగజైన్‌లో వివిధ సాధనాలు విడిగా అమర్చబడతాయి మరియు ప్రోగ్రామ్ నిబంధనల ప్రకారం సాధన ఎంపిక మరియు సాధన మార్పు కార్యకలాపాలు ఎప్పుడైనా ఆపివేయబడతాయి. అందువల్ల, సాధారణ సాధనాలను అనుసంధానించడానికి కనెక్ట్ చేసే రాడ్ల సమితిని కలిగి ఉండటం అవసరం, తద్వారా డ్రిల్లింగ్, బోరింగ్, విస్తరించడం, రీమింగ్, మిల్లింగ్ మరియు ఇతర ప్రక్రియలలో ఉపయోగించే ప్రామాణిక సాధనాలను యంత్రం యొక్క కుదురు లేదా టూల్ మ్యాగజైన్‌లో త్వరగా మరియు ఖచ్చితంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయవచ్చు. సాధనం. ప్రోగ్రామర్‌గా, మీరు యంత్ర సాధనంలో ఉపయోగించిన టూల్ హోల్డర్ యొక్క నిర్మాణ కొలతలు మరియు సర్దుబాటు పద్ధతులను అర్థం చేసుకోవాలి మరియు స్కేల్‌ను సర్దుబాటు చేయాలి, తద్వారా సాధనం యొక్క రేడియల్ మరియు అక్షసంబంధ కొలతలు ప్రోగ్రామింగ్ సమయంలో నిర్ణయించబడాలి. ప్రస్తుతం, నా దేశం యొక్క మ్యాచింగ్ సెంటర్ TSG ఈస్ట్-వెస్ట్ వ్యవస్థను ఉపయోగిస్తుంది, మరియు దాని షాంక్ రెండు రకాలను కలిగి ఉంది: స్ట్రెయిట్ షాంక్ (మూడు స్పెసిఫికేషన్స్) మరియు దెబ్బతిన్న షాంక్ (నాలుగు స్పెసిఫికేషన్స్), వీటిలో వేర్వేరు ప్రయోజనాల కోసం మొత్తం 16 కత్తులు ఉన్నాయి.
(2) కట్టింగ్ మొత్తం నిర్ణయించబడుతుంది
కట్టింగ్ మొత్తంలో కుదురు వేగం (కట్టింగ్ వేగం), బ్యాక్ కటింగ్ మొత్తం మరియు ఫీడ్ మొత్తం ఉన్నాయి. వేర్వేరు ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులకు సంబంధించి, వేర్వేరు కట్టింగ్ పారామితులను ఎంచుకోవాలి మరియు వాటిని ప్రోగ్రామ్ జాబితాలో సంకలనం చేయాలి. తాడు పాలకుడి యొక్క కట్టింగ్ మొత్తం యొక్క సహేతుకమైన ఎంపిక ఏమిటంటే, కఠినమైన మ్యాచింగ్ సమయంలో, ఫార్వర్డ్ వినియోగ రేటు సాధారణంగా ప్రధాన అంశం, అయితే ఆర్థిక వ్యవస్థ మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖర్చులు కూడా పరిగణించాలి; సెమీ ఫినిషింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ నాణ్యమైన శక్తి, ఆర్థిక వ్యవస్థ మరియు ప్రాసెసింగ్ ఖర్చును నిర్ధారించే ఆవరణతో సమన్వయం చేయాలి. మెషిన్ టూల్ మాన్యువల్, కట్టింగ్ పారామితి మాన్యువల్ మరియు ప్రత్యేక అనుభవం ప్రకారం నిర్దిష్ట విలువను నిర్ణయించాలి.
ఏడు, టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్ మరియు సాధన మార్పు పాయింట్ నిర్ణయించబడతాయి
ప్రోగ్రామింగ్ చేసేటప్పుడు, మీరు "టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్" మరియు "టూల్ చేంజ్ పాయింట్" యొక్క ధోరణిని సరిగ్గా ఎంచుకోవాలి. CNC మెషిన్ సాధనంలో భాగాలను మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు వర్క్‌పీస్ యొక్క కదలికకు సంబంధించి సాధనం యొక్క ప్రారంభ స్థానం "టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్". ప్రోగ్రామ్ విభాగం మొదట్లో ఈ పాయింట్ నుండి అమలు చేయబడినందున, టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్‌ను "ప్రోగ్రామ్ స్టార్టింగ్ పాయింట్" లేదా "టూల్ స్టార్టింగ్ పాయింట్" అని కూడా పిలుస్తారు.
కత్తి బిందువును ఎంచుకోవడానికి తాడు పాలకుడు:
1. డిజిటల్ ప్రాసెసింగ్ వాడకాన్ని సులభతరం చేయండి మరియు ప్రోగ్రామింగ్‌ను సరళీకృతం చేయండి;
2. యంత్ర సాధనంలో సమలేఖనం చేయడం సులభం మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో తనిఖీ చేయడం సులభం;
3. ప్రాసెసింగ్ లోపం చిన్నది.
టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్‌ను వర్క్‌పీస్‌లో లేదా వర్క్‌పీస్ వెలుపల ఎంచుకోవచ్చు (ఉదాహరణకు, ఫిక్చర్‌పై లేదా యంత్ర సాధనంలో), అయితే ఇది భాగం యొక్క పొజిషనింగ్ డేటాతో ఒక నిర్దిష్ట డైమెన్షన్ కనెక్షన్‌ను కలిగి ఉండాలి. మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ముందుకు తీసుకెళ్లడానికి, రంధ్రం చేత ఉంచబడిన వర్క్‌పీస్ వంటి భాగం యొక్క ప్రణాళిక సూచన లేదా ప్రాసెస్ రిఫరెన్స్‌లో సాధన సెట్టింగ్ పాయింట్‌ను సాధ్యమైనంతవరకు ఎంచుకోవాలి, రంధ్రం యొక్క కేంద్రాన్ని సాధనంగా ఎంచుకోవచ్చు సెట్టింగ్ పాయింట్. సాధనం యొక్క ధోరణి ఈ రంధ్రంతో సమలేఖనం చేయబడింది, తద్వారా "టూల్ పొజిషన్ పాయింట్" మరియు "టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్" సమానంగా ఉంటాయి. కర్మాగారాలలో సాధారణ క్రమాంకనం పద్ధతి ఏమిటంటే మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్‌లో డయల్ సూచికను ఇన్‌స్టాల్ చేయడం, ఆపై "టూల్ పొజిషన్ పాయింట్" ను టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్ నుండి భిన్నంగా చేయడానికి మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్‌ను రోల్ చేయడం. మంచి అననుకూలత, సాధన సెట్టింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం ఎక్కువ. "టూల్ లొకేషన్ పాయింట్" అని పిలవబడేది టర్నింగ్ సాధనం మరియు బోరింగ్ సాధనం యొక్క కొనను సూచిస్తుంది; డ్రిల్ యొక్క కొన; ఎండ్ మిల్ మరియు ఎండ్ మిల్ హెడ్ యొక్క దిగువ ఉపరితలం యొక్క మధ్యలో, మరియు బాల్ ఎండ్ మిల్లు యొక్క బంతి చివర మధ్యలో. భాగాలు మరియు పరికరాల తరువాత, వర్క్‌పీస్ కోఆర్డినేట్ సిస్టమ్ మరియు మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్ సిస్టమ్ ఒక నిర్దిష్ట స్కేల్ కనెక్షన్‌ను కలిగి ఉంటాయి. వర్క్‌పీస్ కోఆర్డినేట్ సిస్టమ్ సెట్ చేయబడిన తరువాత, టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్ నుండి మొదటి బ్లాక్ యొక్క ప్రారంభ కోఆర్డినేట్ విలువ; మెషిన్ టూల్ కోఆర్డినేట్ సిస్టమ్‌లోని టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్ యొక్క కోఆర్డినేట్ విలువ (x0, y0). సంపూర్ణ విలువ ద్వారా ప్రోగ్రామింగ్ చేసినప్పుడు, టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్ మరియు వర్క్‌పీస్ మూలం సమానంగా ఉందా అనే దానితో సంబంధం లేకుండా, అవి X2 మరియు Y2; పెరుగుతున్న విలువ ద్వారా ప్రోగ్రామింగ్ చేసినప్పుడు, టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్ వర్క్‌పీస్ మూలానికి సమానంగా ఉన్నప్పుడు, మొదటి బ్లాక్ యొక్క సమన్వయ విలువ x2 మరియు y2 అతివ్యాప్తి చెందనప్పుడు, అది (x1 + x2), y1 + y2). టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్ ప్రోగ్రామ్ యొక్క ప్రారంభం మాత్రమే కాదు, ప్రోగ్రామ్ ముగింపు కూడా. అందువల్ల, బ్యాచ్ ఉత్పత్తిలో టూల్ సెట్టింగ్ పాయింట్ యొక్క పదేపదే ఖచ్చితత్వాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం. సాధనం సెట్టింగ్ యొక్క కోఆర్డినేట్ విలువ (x0, y0) ద్వారా ఖచ్చితత్వాన్ని తనిఖీ చేయవచ్చు. యంత్ర మూలం నుండి దూరంగా ఉంటుంది. "మెషిన్ ఆరిజిన్" అని పిలవబడేది యంత్ర సాధనంలో స్థిర పరిమితి బిందువును సూచిస్తుంది. ఉదాహరణకు, లాత్ కోసం, ఇది లాత్ యొక్క ప్రధాన షాఫ్ట్ యొక్క తిరోగమన కేంద్రం మరియు తల చక్ యొక్క చివరి ముఖం మధ్య ఖండన స్థాయిని సూచిస్తుంది. మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో సాధనాన్ని మార్చాల్సిన అవసరం వచ్చినప్పుడు, సాధన మార్పు పాయింట్ పాలించబడాలి. "టూల్ చేంజ్ పాయింట్" అని పిలవబడేది టూల్ హోల్డర్ సూచిక మరియు మార్చబడినప్పుడు యొక్క ధోరణి. ఈ పాయింట్ ఒక స్థిర బిందువు కావచ్చు (మ్యాచింగ్ సెంటర్ మెషిన్ టూల్, టూల్ చేంజ్ మానిప్యులేటర్ యొక్క ధోరణి పరిష్కరించబడింది), లేదా ఏకపక్ష బిందువు (లాథే వంటివి). సాధన మార్పు పాయింట్ వర్క్‌పీస్ లేదా ఫిక్చర్ వెలుపల ఉండాలి మరియు టూల్ హోల్డర్ ఇండెక్స్ అయినప్పుడు వర్క్‌పీస్ లేదా ఇతర భాగాలను తాకదు. సెట్ విలువను ఆచరణాత్మక కొలత పద్ధతులు లేదా అకౌంటింగ్ ద్వారా నిర్ణయించవచ్చు.
8. ప్రాసెసింగ్ మార్గం ఖచ్చితంగా నిర్ణయించబడుతుంది
సిఎన్‌సి మ్యాచింగ్‌లో, వర్క్‌పీస్ యొక్క కదలికకు సంబంధించిన సాధన స్థానం పాయింట్ యొక్క మార్గాన్ని మ్యాచింగ్ మార్గం అంటారు. ప్రోగ్రామింగ్ చేసేటప్పుడు, ప్రాసెసింగ్ మార్గం యొక్క పొడవును నిర్ణయించడానికి ఈ క్రింది అంశాలు ఉన్నాయి:
1) ప్రాసెసింగ్ మార్గం ప్రాసెస్ చేయబడిన భాగాల యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల కరుకుదనాన్ని నిర్ధారించాలి మరియు శక్తి ఎక్కువగా ఉండాలి.
2) ప్రోగ్రామింగ్ పని మొత్తాన్ని తగ్గించడానికి సంఖ్యా గణనను సరళంగా చేయండి.
3) ప్రాసెసింగ్ మార్గం చిన్నదిగా ఉండాలి, తద్వారా ఇది ప్రోగ్రామ్ విభాగాన్ని మరియు ఖాళీ సాధనం యొక్క సమయాన్ని తగ్గించగలదు. డిగ్రీ మరియు మొదలైన వాటి విషయంలో, ఇది ప్రాసెసింగ్ పూర్తి చేయడానికి ఒకే పాస్ లేదా బహుళ పాస్ అయి ఉండాలి, మరియు మిల్లింగ్ ప్రక్రియలో, మిల్లింగ్ లేదా అప్-కట్ మిల్లింగ్‌ను ఎంచుకోవాలా, మొదలైనవి.
పాయింట్-నియంత్రిత సిఎన్‌సి మెషిన్ సాధనాల కోసం, అధిక పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం మాత్రమే అవసరం, మరియు పొజిషనింగ్ ప్రక్రియ సాధ్యమైనంత వేగంగా ఉంటుంది మరియు వర్క్‌పీస్‌కు సంబంధించి సాధనం యొక్క కదలిక మార్గం అసంబద్ధం. అందువల్ల, ఇటువంటి యంత్ర సాధనాలు చిన్న నిష్క్రియ దూరం ప్రకారం సాధన మార్గాన్ని ఏర్పాటు చేయాలి. అదనంగా, సాధనం యొక్క అక్షసంబంధ కదలిక స్థాయిని నిర్ణయించాలి. పరిమాణం ప్రధానంగా యంత్ర భాగం యొక్క రంధ్రం లోతు ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది, అయితే కొన్ని సహాయక ప్రమాణాలను కూడా పరిగణించాలి, పరిచయం దూరం మరియు సాధనం యొక్క ఓవర్రన్ మొత్తం వంటివి.
