డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు మెరుగుదల చర్యలను ప్రభావితం చేసే అంశాలు.

1. కొలత లోపం. కొలత సాధనాల తయారీ లోపాల కారణంగా, కొలత పద్ధతి యొక్క లోపం కొలత ఫలితాలు వర్క్‌పీస్ యొక్క వాస్తవ పరిమాణాన్ని ప్రతిబింబించలేవు మరియు యంత్ర ఉపరితలం యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి. కొలతలను మెరుగుపరచండి: ఖచ్చితత్వ అవసరాల ప్రకారం, కొలత పద్ధతుల యొక్క సహేతుకమైన ఎంపిక మరియు సాధనాలు; నియంత్రణ కొలత పర్యావరణ ఉష్ణోగ్రత వంటి నియంత్రణ కొలత పరిస్థితులు.

2. సర్దుబాటు లోపం. మ్యాచింగ్‌లో సర్దుబాటు పద్ధతి యొక్క ఉపయోగం, కొలిచే నమూనా యొక్క పరిమాణం మ్యాచింగ్‌లో వివిధ యాదృచ్ఛిక లోపాల వల్ల కలిగే పరిమాణ భిన్నాన్ని పూర్తిగా ప్రతిబింబించదు, తద్వారా పరిమాణం సర్దుబాటు యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, ఫలితంగా డైమెన్షనల్ లోపం ఏర్పడుతుంది. మెరుగుదల కొలతలు: ట్రయల్-మెచింగ్ వర్క్‌పీస్, మరియు వాటి పరిమాణ పంపిణీ యొక్క సగటు స్థానం ఆధారంగా సాధన స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి. ట్రయల్-కట్టింగ్ పని యొక్క పరిమాణం అవసరమైన డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్‌లు మరియు వాస్తవ మ్యాచింగ్ పరిమాణం యొక్క చెదరగొట్టే పరిధి ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది.

3. సాధన లోపం మరియు సాధన దుస్తులు. సైజింగ్ సాధన లోపం మరియు దుస్తులు నేరుగా మ్యాచింగ్ కొలతలు ప్రభావితం చేస్తాయి; సర్దుబాటు పద్ధతి మ్యాచింగ్‌లో, కట్టింగ్ సాధనం రాపిడి ఒక బ్యాచ్ వర్క్‌పీస్‌కు వేర్వేరు పరిమాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది; సిఎన్‌సి మ్యాచింగ్‌లో, సాధన తయారీ, సంస్థాపన, సర్దుబాటు లోపం మరియు సాధన దుస్తులు నేరుగా మ్యాచింగ్ పరిమాణాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. మెరుగుదల కొలతలు: కట్టర్ యొక్క పరిమాణాన్ని నియంత్రించండి; యంత్ర సాధనాలను సమయానికి సర్దుబాటు చేయండి; సాధన సంస్థాపన యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించుకోండి; సాధన దుస్తులు యొక్క నియమాలను నేర్చుకోండి మరియు పరిహారం చేయండి.

4. పొజిషనింగ్ మెకానిజం పునరావృత స్థానం ఖచ్చితత్వం. మెరుగుదల కొలతలు: పొజిషనింగ్ మెకానిజం యొక్క దృ g త్వం, ఖచ్చితత్వం మరియు సున్నితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి.

5. ఫీడ్ లోపం. ఫీడ్ మెకానిజం యొక్క డ్రైవ్ లోపం మరియు మైక్రో ఫీడింగ్ వల్ల కలిగే "క్రాల్", వాస్తవ ఫీడ్ మొత్తాన్ని గ్రాడ్యుయేషన్ విలువ లేదా ప్రోగ్రామ్ నియంత్రణ విలువను సూచించే గ్రాడ్యుయేషన్‌కు అనుగుణంగా ఉండదు, తద్వారా మ్యాచింగ్ పరిమాణ లోపాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. మెరుగుదల కొలతలు: ఫీడ్ మెకానిజం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి; మైక్రోమీటర్ ద్వారా ప్రత్యక్ష కొలత ఫీడ్; క్లోజ్డ్ లూప్ నియంత్రణ వ్యవస్థను అవలంబిస్తుంది.

6. ప్రాసెస్ సిస్టమ్ యొక్క ఉష్ణ వైకల్యం. ఇప్పుడే పూర్తయిన వర్క్‌పీస్‌పై కొలిచిన పరిమాణం వర్క్‌పీస్ యొక్క వాస్తవ పరిమాణాన్ని ప్రతిబింబించదు; సర్దుబాటు పద్ధతిని ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, వర్క్‌పీస్ యొక్క బ్యాచ్ మ్యాచింగ్, వర్క్‌పీస్ సైజు చెదరగొట్టే పరిధి యంత్రాలు మరియు సాధనాల ద్వారా పెరిగింది ఉష్ణ వైకల్యం; సైజింగ్ టూల్ మెథడ్ మ్యాచింగ్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, సాధనం ఉష్ణ వైకల్యం మ్యాచింగ్ పరిమాణాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. మెరుగుదల చర్యలు: చక్కటి మ్యాచింగ్ మరియు కఠినమైన మ్యాచింగ్‌ను వేరు చేయండి; తగినంత మరియు ప్రభావవంతమైన శీతలీకరణ; సహేతుకమైన సర్దుబాటు కొలతలు; వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉష్ణ వైకల్య చట్టం ప్రకారం, కొలిచేటప్పుడు లేదా కోల్డ్ స్టేట్ కింద కొలిచేటప్పుడు తగిన పరిహారం; యంత్రాన్ని వేడి సమతుల్యత మరియు తరువాత మ్యాచింగ్; పర్యావరణ ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి.

7. వర్క్‌పీస్ ఇన్‌స్టాలేషన్ లోపం. ఫిక్చర్ తయారీ లోపం, పొజిషనింగ్ లోపాలు, ధోరణి మరియు సాధన సెట్టింగ్ లోపాలు, బిగింపు వైకల్యం మరియు అమరిక లోపాలు. తద్వారా యంత్ర ఉపరితలం యొక్క డిజైన్ బెంచ్‌మార్క్‌లు సాధనం యొక్క సాపేక్ష స్థానంతో మారుతాయి, దీని ఫలితంగా యంత్ర ఉపరితలం యొక్క స్థానం పరిమాణ లోపం ఏర్పడుతుంది. మెరుగుదల కొలతలు: పొజిషనింగ్ బెంచ్‌మార్క్‌ను సరిగ్గా ఎంచుకోండి; ఫిక్చర్ తయారీ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచండి; బిగింపు పద్ధతి మరియు బిగింపు శక్తి యొక్క పరిమాణాన్ని సహేతుకంగా నిర్ణయించండి; జాగ్రత్తగా అమరిక మరియు బిగింపు.